Verifikation und Validierung: Was ist der Unterschied?

In der Pharmabranche üblich ist die Bedeutung von Validierung als „Beweisführung, ... dass Verfahren, Prozesse, Geräte, Anlagen, Materialien und/oder Systeme tatsächlich zu den erwarteten Ergebnissen führen.“

Das klingt genau nach einem anderen Begriff, der in anderen Branchen gebräuchlich ist: Die Verifikation.

Beide Begriffe tauchen in der ISO 9001:2000 sowie verwandten Normen auf. Die Unterschiede illustriert ein Wortspiel:

Die Frage „Bauen wir das Produkt richtig?" zielt in Richtung Verifikation; „Bauen wir das richtige Produkt?“ deutet auf Validierung.

Im ersten Fall prüfen wir gegen die Spezifikation eines Produktes (meist der Hersteller im eigenen Betrieb) im anderen gegen die Nutzeranforderung (dies passiert oft in der späteren Nutzungsumgebung).
Was könnte diese spitzfindige Unterscheidung bringen?
Es soll tatsächlich Fälle von verifizierten Produkten geben, die alle Spezifikationsforderungen erfüllen aber nicht alle Nutzeranforderungen (und beim Nutzer ein "Zitronengesicht"  hinterlassen). Oder die Spezifikation hat insgesamt zu wenig mit den Nutzeranforderungen zu tun, weil der Nutzer nicht richtig gefragt wurde (diese Produkte landen in der Glasvitrine im Empfang oder im Büro des Geschäftsführers).

Zurück zur Pharma-Sichtweise:

Ein Prozess (z.B. Abfüllen) führt zu bestimmten Ergebnissen (z.B. Infusionslösung in Flaschen), die mit Hilfe von Qualitätsmerkmalen (z.B. Füllmenge) spezifiziert sind. Wenn auf statistisch ausreichender Basis gezeigt wird, dass diese Ergebnisse der Spezifikation entsprechen, gilt der Prozess in der Pharmawelt als „validiert“. Die Frage der ISO 9001 bei der Validierung "Bauen wir das richtige Produkt?" kann aber – so scheint es - gar nicht beantwortet werden, weil auf den Wert des Produktes für den Nutzer an dieser Stelle nur schwer zu schließen ist.

Diese Schwierigkeit lässt sich beseitigen: Dadurch, dass Spezifikation und Nutzeranforderung per Definition gleich gesetzt werden, dass also der Patient immer die selben Anforderungen hat wie der Entwickler des Arzneimittels, kann bereits der Hersteller eines Produktes die Validität (oder den Wert) beurteilen.
Ein Ansatz, der bei einem klassischen Arzneimittel sicher nachvollziehbar ist, aber bei den „modernen“ Arzneimitteln und insbesondere den modernen Medizinprodukten (z. B. externe Insulinpumpe) an seine Grenzen kommt.

Abschließend nochmal die Sicht der ISO 9001: „Die Organisation muss sämtliche Prozesse ... validieren, deren Ergebnis nicht durch nachfolgende Überwachung oder Messung verifiziert werden kann.“ Im Umkehrschluss sind also Prozesse mit nachfolgender Verifizierung nicht zu validieren.

Das schlägt dem Pharma-Fass den Boden aus. Denn hier gibt es mittlerweile genug Prozesse, die so aufgebaut sind, dass alle Qualitätsmerkmale eines Produktes über vorab qualifizierte Prüfmittel nicht nur kontinuierlich überwacht oder „verifiziert“ werden können, sondern auch wirklich werden.

Die ISO Sicht ließe bei diesen Prozessen den Schluss zu: Keine Validierung notwendig!  Oder: Die Verifikation ersetzt die Validierung!

Und da ist was dran. Denn welchen Erkenntnisgewinn könnte denn die pharmaübliche Validierung vom Umfang etwa drei aufeinander folgender Handelschargen vor der Marktfreigabe liefern? Zusätzlich zu den Verifikationsdaten aus Endkontrolle bzw. den Inprozess-Kontrollen (IPK)?
Eigentlich keinen sinnvollen.
Entweder die Validierung greift auf Verifikationsdaten zurück und kommt damit "automatisch" zu gleichen Ergebnissen. Oder die Validierung kommt zu anderen Ergebnissen. Das wäre unsinnig und erklärungsbedürftig.

Wie müssen wir vorgehen, dass beide Sichtweisen berücksichtigt werden?
Etwa so: Nach dem Aufbau und der Optimierung des Herstell-Prozesses werden in einer Vorphase – ohne Wirkstoff bzw. Produkt – solange Prä-Launchchargen produziert, bis zu allen Merkmalen die Daten aus IPK bzw. der Endkontrolle die Anforderungen erfüllen.

Danach wird eine Teilcharge - diesmal mit Produkt - hergestellt und darauf folgend – falls alle Merkmale auch hier erfüllt sind - eine komplette Charge. Nach Prüfung der Verfikationsdaten freut sich der Herstell-Leiter, denn es spricht nichts gegen einen Verkauf dieser – manchmal verworfenen - Ware.
Und der Validierungsleiter freut sich ebenfalls über den harmonischen und wenig aufwändigen Ablauf der „Validierung“. Er muss nämlich kaum mehr tun, als zum einen auf die sowieso meist statistisch bearbeiteten und archivierten Verifikationsdaten zu verweisen und zum anderen auf die Ergebnisse der Prüfung all der (Mess)Geräte, mit denen Verifikationsdaten erhoben werden.